时间: 2024-05-01 19:25:23 | 作者: 变频节能加热器
“中国的这个全新技术，将会在全世界的先进制造领域，掀起一轮新的技术革命，而中国，则是其中的领头羊。”
现如今提及科技封锁，第一时间联想到的便是美国在光刻机等芯片相关领域对于我国的技术制裁，仗着高新科技的绝对领头羊，来打压我国的发展速度。
但实际上，我国同样在某些领域就有着绝对的领头羊，甚至也拥有放眼全球只有中国能够掌握的尖端技术，美国为此曾三次向中国求购此项技术，均遭到了我国的拒绝，只得向我国支付订单来请求我国用此项技术来帮助美国。
这项技术的名称就是铸锻一体化3D打印技术，而这项技术的创始人，就是我国的张海鸥教授。
俗话说千里之行始于足下，中国的铸锻一体化3D打印技术并不是凭空出现的，也不是一开始就遥遥领先于世界技术的，恰恰相反的是，我国反而是3D打印技术的跟跑者，在国外都已经投入3D打印技术的研发后，我国才加入的其中，但我国之所以可以在一定程度上完成弯道超车，这就离不开我国的张海鸥教授。
最初的张海鸥教授并不是3D打印技术的研究员，而是轧钢技术的领域进行研究，但在当时，轧钢技术实在是算不得什么先进的技术，并且提升的空间也十分的有限。
除此之外，轧钢技术在当时已经十分的成熟，用张海鸥的话来说就是“当时日本已经把轧钢给研究透了，我再怎么研究也不过是在重复日本的路。”于是在1987年，张海鸥最终决定放弃这条道路，直接就去当时制造业最为领先的日本，去那里“取取经”，学习当时世界上最尖端的制造技术。
在日本学习的最近一段时间里，张海鸥每天都在不停的了解世界上最为先进的技术，在从日本返回到中国后，张海鸥收集到的资料整整打包出来了三十多个大箱子，而正是这三十多个箱子，拉开了中国3D打印技术的序幕。
2002年，张海鸥正式于华中科技大学敲定了金属3D打印技术的研发，这在当时无疑是一种极为先进的制造技术。
因为在传统的机械制造的过程中，浇铸完毕后的金属材料并不能直接就应用到高性能零部件的加工之中，必须要通过锻造来改造金属材料的内部结构，才能解决成型问题。
但这就对当时的制造机床提出了新的挑战，那就是一旦高性能零部件的体积过大且重量过大，那就需要一个超大的锻造机来进行锻造，并且这一过程还会造成能耗的大量消耗和金属材料的大量浪费，能够说是一个十分头疼的问题。
但在当时，我国却并无法迅速将金属3D打印技术运用到制造业，因为3D打印技术它不单单是一个领域的技术，而是多个技术的整合。
但受限于当时我国其他制造技术的落后，通过金属3D打印技术制作出来的零部件都十分的粗糙，都得经过其他的机床进一步的加工后才能够正常的使用，再精细一点的零部件就更不用说，根本都打印制作不出来。
另外，当时一个巨大的难题摆在全球的金属3D打印技术研发者们面前，那就是经过3D打印技术出来的金属零部件，因为没有经过锻造的缘故，这些金属抗疲劳的能力存在着严重不足，存在着极大的使用难题。
也正是这一大难题，使得当时全球的金属3D打印技术难以再更进一步，直到张海鸥所研究出的全新解决方案。
当时中国的金属3D打印技术本就落后于世界，除了金属抗疲劳这统一都有的问题外，那就是中国金属3D打印技术制作出来的零部件实在是太过于粗糙了，这两个问题就成为了张海鸥心头的乌云挥之不去。
“西方虽然起步的比我们早，但也不见得他们的方向就完全是对的。”张海鸥决定不按照西方的金属3D打印技术的路线走了，既然大家都卡在了这里，那么中国也应该有中国自己的解决方案。
为此张海鸥抛弃了西方的金属3D打印技术的发展趋势，反而是自己带领着团队不断的摸索实验，最终张海鸥创新性的提出了在金属3D打印技术中融入铣环节，即为在进行金属打印的同时，也不断的对材料来加工，一举攻克了金属3D打印技术制作出来的零部件粗糙的问题。
在解决完此问题的张海鸥大受鼓舞，并没有止步于此，他的目标的突破全世界都面临的通用难题，有了上次的成功经验，张海鸥再次提出了“铸锻铣一体化”技术。
传统的金属3D打印技术是需要先打印一层后，等金属冷却了，再铸造一层，再等金属冷却后，再锻压一层，并且这三个还不能一起进行，非常的耗费时间，金属的抗疲劳性也无法解决。
而张海鸥所采用的“铸锻铣一体化”技术，就很好的解决了这样的一个问题，能够用一台设备就同时完成三台设备需要做到的事情，并且还解决了金属的抗疲劳的问题，大幅度的提升的制作零部件的使用寿命。
自此，中国的金属3D打印技术有了全新的名字，铸锻铣一体化3D打印技术，实现了从最开始的跟随者，到后来的领跑者的身份转变。
此消息一出，法国的空客公司就立马和张海鸥的团队展开了合作，希望可以借助中国的全新技术来实现飞机零部件的生产制造，与此同时，美国的通用电气公司也闻声而动登上门来寻求合作。
一时间，中国的铸锻一体化3D打印技术实现了对西方传统的边铸边锻工艺的颠覆性创新，就连美国也曾多次向中国寻求购买此技术的专利，但都是无功而返，而中国也将凭借着该技术，继续保持在该领域的领跑地位。
